Qu’est-ce que l’industrie 4.0 et en quoi est-ce un tel challenge pour les systèmes de manufacturing classiques ?

  • juin 30, 2019

La première révolution industrielle a introduit la mécanisation et la machine à vapeur. La deuxième a introduit l’énergie électrique et la production de masse, et la troisième a introduit l’électronique, les technologies de l’information et la production automatisée. Aujourd’hui, la quatrième révolution industrielle, ou « Industrie 4.0 », porte sur l’intégration au moyen de la numérisation et de l’Internet des objets (IoT).

Les entreprises manufacturières peuvent désormais intégrer en réseau des machines et des systèmes, ce qui améliore la productivité et la satisfaction des clients. Bernard Marr a récemment souligné dans Forbes que « grâce au recours à des machines qui deviennent de plus en plus intelligentes à mesure qu’elles accèdent à plus de données, nos usines deviendront plus efficaces, plus productives et gaspillant moins ».- s’adapter aux normes de l’industrie 4.0 devrait donc être une priorité.

L’évolution rapide de la technologie a laissé de nombreuses entreprises manufacturières avec des « systèmes traditionnels » et des machines plus anciennes qui, bien qu’elles soient fondées sur des technologies plus anciennes, sont essentielles à l’exploitation. Ces systèmes peuvent être lourds et coûteux à entretenir, mais le principal problème est qu’ils ne peuvent pas fournir une image complète en temps réel de ce qui se passe dans votre usine, ce qui entrave la prise de décisions en temps réel.

Peut-on transformer les anciens systèmes ?

De nombreuses entreprises manufacturières croient que leurs anciens systèmes constituent un obstacle à l’industrie 4.0. Malgré le potentiel de l’industrie 4.0, un sondage réalisé en 2019 par Dell Technologies a révélé que « 91 % des organisations de taille moyenne et de grande taille font face à des obstacles majeurs à la transformation numérique », ce qui a pour conséquence que peu d’entre elles prennent les mesures sérieuses pour avancer vers la numérisation.

La vérité est que les anciens systèmes, à moins qu’ils ne soient modernisés, peuvent constituer un obstacle pour se lancer dans la révolution de l’industrie 4.0.

Ce dont ont besoin les anciens systèmes pour rentrer dans l’industrie 4.0

Pour vous adapter et être compétitif, vous pourriez mettre au placard tous vos anciens systèmes et construire une nouvelle infrastructure, à partir de zéro, mais c’est difficilement réalisable. C’est cher, et ça veut dire qu’il faudra fermer l’établissement pendant quelques semaines ou quelques mois. Vous pourriez faire un inventaire complet de vos systèmes, en supprimer et en remplacer certains et essayer d’en mettre d’autres à jour, mais cela prend aussi du temps, coûte de l’argent et pourrait soulever des questions de confidentialité et de sécurité des données. De plus, toutes les entreprises n’ont pas l’expertise interne nécessaire pour mettre en œuvre une telle stratégie.

Heureusement, il y a d’autres possibilités. Voici ce qu’il faut éviter et ce qu’il faut mettre en œuvre pour moderniser vos anciens systèmes :

Mettre en place des capteurs IoT compatibles avec toutes les machines
Les plateformes IoT utilisent un éventail de capteurs, qui peuvent être installés sur n’importe quelle machine, pour recueillir des données sur une variété de facteurs critiques. Les capteurs IoT s’assurent que vos machines fonctionnent correctement, avec tous les paramètres de fonctionnement dans une plage spécifiée. Les données peuvent être poussées et partagées à travers tous les appareils connectés, ce qui améliore l’efficacité et le fonctionnement. Les capteurs IoT permettent la collecte automatique de données sur toutes les machines de l’atelier et vous avertiront des problèmes avant qu’une panne ne survienne, pour une maintenance prédictive et un meilleur contrôle de la production.

Eviter les solutions universelles
Vous pouvez essayer d’utiliser un système ERP standard pour intégrer les machines et les processus dans votre usine. Mais les solutions pré-packagées peuvent être risquées : il leur manque la flexibilité nécessaire pour faciliter le changement et la croissance à long terme. Ils ne peuvent pas produire de plans réalisables qui tiennent compte des conditions d’exploitation et des priorités stratégiques en perpétuelle évolution de votre entreprise. Ils ne peuvent pas être mis à jour en temps réel, et ne pourront jamais fonctionner aussi bien qu’un système haut-de-gamme intégré.

Eviter les solutions internes personnalisées
De nombreuses entreprises manufacturières supposent à tort que leur équipe informatique peut facilement écrire, tester et déployer une solution d’intégration interne personnalisée. En réalité, cela pourrait prendre au moins 6 à 12 mois. De plus, votre système d’intégration nécessitera une surveillance permanente, des mises à niveau et une maintenance, assurées en interne, et devra s’adapter à l’évolution de la logique opérationnelle et intégrer de nouveaux systèmes. Vous aurez besoin d’une équipe de support interne à temps complet qui grandira avec le système. Ainsi, une solution interne, bien qu’apparemment attrayante, est coûteuse, chronophage et inefficace à long terme.

Intégrer toutes les données, issues de la production, des systèmes traditionnels et de tous les autres systèmes.
Les capteurs IoT ne constituent qu’une partie de la solution. Un système de communication intégré peut être installé pour recueillir et faire communiquer les données des systèmes CRM, ERP, SCM et PLM, ainsi que celles provenant des capteurs installés sur les machines. Les données peuvent être restituées via des consoles faciles à lire, faciles à comprendre et accessibles n’importe où, depuis une tablette ou un appareil mobile entre autres. Cela vous permet de collecter, de visualiser, et d’analyser les données où que vous soyez dans l’usine, afin de contrôler et d’optimiser la production du début à la fin.

Optimiser pour l’industrie 4.0, même avec des systèmes traditionnels et de vieux équipements

Comme l’a récemment fait remarquer Willem Sundblad : “L’industrie 4.0 va devenir une source unique de vérité pour toutes les opérations de manufacturing. Les décideurs de l’ensemble de l’organisation ont accès au même ensemble de données unifiées, plutôt que de compter sur des systèmes disparates ou sur la collecte manuelle de données. » Ce n’est pas parce qu’on est « bloqué » avec des systèmes anciens qu’il faut rater la quatrième révolution industrielle.
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